NR12 - MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS.

Resumo

O intuito deste trabalho é demonstrar a relevância da aplicação do método HRN no processo de apreciação de riscos, exigido pela Norma Regulamentadora nº 12, tanto para o fim a que se destina, a prevenção de possíveis acidentes e danos à saúde do trabalhador, quanto seu potencial de auxiliar o empregador a tomar decisões e organizá-las por prioridade, com base no potencial de dano de cada máquina/equipamento. Será demonstrado como o desenvolvimento dessa aplicação condiz com os princípios fundamentais estabelecidos pela legislação brasileira, que busca o controle de um cenário laboral preocupante, relacionado aos acidentes causados pela interação entre homem e máquina, de modo a não prejudicar sua integridade física e saúde, pela intervenção de medidas preventivas embasadas em análises de risco assertivas e eficazes que busquem o reconhecimento de perigos, identificação de riscos, quantificando-os e escalonando ações com o objetivo de, assim, cumprir a expectativa legal. Neste caso específico, será abordado o método HRN e sua aplicação, além das fases envolvidas, observando os princípios estabelecidos na Norma e normativas por ela evocadas, bem como autores de grande respaldo e conhecimento no assunto, da importância do sistema de gestão neste processo, não esquecendo o papel primordial das empresas e suas responsabilidades para que riscos sejam dirimidos com investimentos e adequações de máquinas/equipamentos, procedimentos e treinamentos de pessoal, levando, é claro, em consideração a saúde financeira da própria empresa e sua capacidade de investimentos para a manutenção de suas atividades sem deixar de zelar por suas obrigações legais com a SST.

Palavras-Chave: máquinas e quipamentos, segurança do trabalho, apreciação de riscos, método HRN, NR12.

1. INTRODUÇÃO

A utilização de ferramentas pela humanidade possibilitou que a espécie firmasse sua existência no planeta frente a outras, com maior força física, velocidade e habilidades naturais, aparentemente, insuperáveis, não fosse sua inteligência e capacidade de se equipar, com desde ferramentas rudimentares de caça, na pré-história, até máquinas de grande porte e complexidade, introduzidas pela Revolução Industrial.

A industrialização da atividade humana foi, certamente, um dos eventos mais significativos da história, transformando seu modo de vida, pela produção massificada de bens de consumo, sua interação com o meio ambiente, pela capacidade de modificá-lo e pelos novos riscos que a interação com tais máquinas representariam à sua segurança e saúde, a partir de então.

Isso porque ao sobrepor as tradicionais oficinas de artesãos, os ambientes fabris passaram a lidar com uma nova realidade, onde a força de trabalho dividiria espaço com grandes máquinas que passariam a representar uma realidade completamente diferente, saturando os novos ambientes de trabalho, fechados e não tão bem planejados, com riscos físicos, químicos e mecânicos (de acidentes).

Essa realidade se arrastou por quase três séculos, até que no período pós-guerra, em 1919, a Organização Mundial do Trabalho (OIT) foi fundada a fim de buscar melhores condições aos trabalhadores, editando e promovendo a adoção de normas internacionais do trabalho, como meio de manutenção da paz universal, por intermédio de comissões tripartites, compostas por representantes dos empregadores, trabalhadores e governo (BARSANO, 2014, p.18).

No Brasil, somente no fim da década de 1970, pressionado pela OIT, o tema fora legislado pela introdução da Lei 6514 de 22 de dezembro de 1977 que alterou o Capítulo V do Título II da Consolidação das Leis Trabalhistas (CLT) contendo 48 artigos que tratariam “Da segurança e da medicina do trabalho”, sendo no ano seguinte publicada a Portaria 3214 de 08 de junho de 1978, que se tornaria a maior referência legal, no âmbito nacional, sobre o tema, pelas chamadas Normas Regulamentadoras (NR) do Ministério de Trabalho e Emprego (MTE).

Dentre as 28 NR publicadas, à época, estava inserida a NR12 sob o título “Máquinas e equipamentos” que desde então e após 18 alterações e/ou atualizações, sendo a última pela Portaria nº 916 de 30 de julho de 2019, publicada pela Secretaria Especial de Previdência e Trabalho (SEPRT) do Ministério da Economia, é a principal referência legal para assegurar a segurança e saúde dos trabalhadores frente às máquinas/equipamentos.

Segundo Santos Júnior (2020, p.15), dados estatísticos apresentados pela Previdência Social brasileira demonstram que 25% dos acidentes de trabalho, de alto nível de gravidade, têm relação com o uso ou são diretamente causados por máquinas, fato que vem preocupando as autoridades responsáveis, que seguem em pleno processo de atualização das Normas Regulamentadoras.

Esse cenário demonstra que além de normatização robusta e esclarecedora há necessidade de execução eficaz dela, o que no âmbito da saúde e segurança do trabalho (SST) começa pela aplicação de apreciações de riscos que identifiquem de forma eficiente os perigos (fontes), riscos associados e medidas necessárias para adequar tanto o parque de máquinas quanto cada unidade que nele esteja instalada, pontuando, inclusive, as respectivas urgências, hierarquizadas e dispostas em seus cronogramas de implementações escalonados para adequações.

2. A APRECIAÇÃO DE RISCOS NA NR12

A Norma apresenta-se como referência técnica para aplicação dos princípios fundamentais e medidas de proteção necessárias afim de salvaguardar a saúde e segurança dos trabalhadores estabelecendo “…requisitos mínimos para prevenção de acidentes e doenças do trabalho…” (item 12.1.1, NR12) ao longo de toda existência da máquina/equipamento, desde o projeto, fabricação, comercialização, exposição, utilização, reparos, modernização, desmontagem, até seu descarte.

Para tanto ela conta com outras referências normativas que, embora não estejam listadas, são pontualmente referenciadas, como a ABNT NBR ISO 12100 (“Segurança de máquinas – Princípios gerais de projeto – Apreciação e redução de riscos”); ABNT NBR 14153 (“Segurança de máquinas – Partes de sistemas de contato relacionadas à segurança – Princípios gerais para projeto”), entre outras.

Tais referências auxiliam o profissional especializado em SST, categorizando as máquinas[1] e fazendo uso de termos e definições[2] como “zona de perigo”, “estimativa de risco”, “uso devido”, “mau uso razoavelmente previsível”, entre outros, como princípios gerais na identificação de perigos, inventário de riscos e propositura de ações.

Outro termo que se destaca é a “apreciação de risco”, preconizada pela NR12 em seu item 12.1.9 como mandatório, pois essa aduz que ela deva ser considerada, para a aplicação da Norma, sendo de responsabilidade do empregador, como parte do conjunto de ações que visam resguardar a integridade física de seus trabalhadores.

O conceito de apreciação de risco é encontrado no anexo IV “Glossário” da NR12, tal qual no item 3 da ABNT NBR ISO 12100, como “processo completo que compreende a análise de risco e a avaliação de risco.”, sendo a análise de risco a “combinação da especificação dos limites da máquina, identificação de perigos e estimativa de riscos” e avaliação de risco o “julgamento com base na análise de risco, do quanto os objetivos de redução de risco foram atingidos” (ABNT NBR ISO 12100, p.6).

Ainda que a Norma apresente aproximadamente 410 exigências, número não absoluto uma vez que há itens que remetem ao cumprimento de outras normativas, como por exemplo o item 12.9.1 que alvitra a respeito dos preceitos da NR17 (ergonomia), não há indicação de metodologia específica para tanto.

Para Pinto (2020, p.122) ABNT NBR ISO 12100 embora apresente os princípios gerais para apreciação de riscos não é uma metodologia específica, bem como a ABNT NBR 14153 que mesmo contendo um método simplificado, em seu anexo B, este trata somente da categorização das máquinas/equipamentos para seleção dos sistemas de comando de segurança, não cumprindo por si só todo processo esperado em uma apreciação de risco.

Isso porque a expectativa legal do processo de apreciação de risco requer que sejam observados desde as características da máquina até sua utilização, considerando: capacidade funcional; mau uso razoavelmente previsíveis; perigos, situações perigosas e riscos associados; e medidas de eliminação ou redução desses, bem como sua efetividade.

2.1. O MÉTODO HRN (HAZARD RATING NUMBER)

O método HRN foi desenvolvido por Chris Steel e publicado, em junho de 1990, pela britânica SHP (Safety & Health Practitioner) propondo a utilização de certos dados, coletáveis em campo, que uma vez quantificados são aplicados de modo a gerar um produto de estimativa de riscos, o chamado “grau de risco”, sendo possível escaloná-los, por máquina, possibilitando a visualização dos riscos do parque de máquinas de modo a fundamentar diferentes graus de urgência no cronograma de ações de adequação.

Derek Coulson (2015) apud Chris Steel (1990) afirma que é possível, a cada empresa, a customização dos valores e frases originalmente propostas no método, atualmente, Santos Júnior (2020, p. 60) propõe a aplicação do método com os seguintes índices:

• Grau máximo de perda ou lesão (GPL);

• Frequência de exposição (FE);

• Probabilidade de ocorrência (PO);

• Número de pessoas envolvidas (NP).

O produto encontrado da multiplicação desses fatores (índices) será a “determinação do grau de risco” (NR), encontrado na seguinte fórmula:

NR=GPL×FE×PO×NP

Todos os fatores a serem coletados em campo deverão considerar a realidade encontrada no parque de máquinas, as características físicas e mecânicas de cada item analisado, sua capacidade funcional, definição de uso, antecipação de mau uso, características do ambiente em que está inserida e como ela é operada pelos trabalhadores, nos ciclos regulares de trabalho.

A partir dessas observações, em especial dos dados interrogados do profissional de SST aos trabalhadores, cada fator será preenchido e quantificado da seguinte forma:

O índice GPL deve ser quantificado conforme o exercício de verificação ou histórico da empresa, do grau máximo de perda ou lesão resultantes de um ou mais eventos indesejados que ocorreram ou possam ocorrer relacionados à máquina/equipamento.

A frequência de exposição, índice FE, que será baseada na estimativa declarada pelo trabalhador ou observada pelo profissional de SST do tempo em que o trabalhador permanece exposto ao perigo, ou situação de perigo, identificado e relacionado à máquina/equipamento.

A probabilidade de ocorrência, de um evento indesejado, sinistro ou acidente, representada pelo índice PO, que deverá estimar a probabilidade da exposição do trabalhador aos perigos identificados na máquina/equipamento.

O último fator tem a ver com o número de pessoas que estão sendo expostas aos riscos identificados na análise, este é o índice NP.

Assim, preenchidos cada um dos índices, que serão utilizados como fatores na fórmula proposta por Chris Steel (1990) será encontrado um produto que se submeterá à Tabela 5, que contém a classificação do grau de risco e recomendação de ação sob a perspectiva de tempo.

A classificação de riscos pode, para fins de melhor visualização e didática, ser associada a padrões de cores semelhantes aos encontrados em matrizes de riscos, utilizadas em análises preliminares de risco e outras ferramentas aplicadas pelos profissionais da SST.

Ainda que a análise de risco, utilizando o HRN, distribua uma ou mais máquinas dentro do mesmo nível de classificação há um alcance quantitativo do método que pode variar entre 0,00165, que representa o menor NR possível, classificado como aceitável; até 13500, que representa o valor mais alto possível, classificado como extremo.

Isso significa que o método, se corretamente aplicado, detém uma abrangência de classificação muito significativa, no que diz respeito à diferenciação de cada máquina/equipamento de um mesmo parque de máquinas, podendo ser considerado pelo profissional SST cada detalhe a fim de ordená-las para o fim aqui proposto.

2.2. GESTÃO ESTRATÉGICA NO PROCESSO DE ADEQUAÇÃO À NR12

Realizada a análise de risco, conforme método escolhido e exigências normativas, de cada unidade do parque de máquinas, o processo de apreciação de risco entra na fase de adequação, de cada máquina e todos os elementos a ela associados, iniciado com o projeto de adequação e posteriormente a execução das medidas de proteção propostas na análise e nele projetadas.

Esta etapa é certamente a mais onerosa de todo processo, pois requisita o envolvimento multidisciplinar de áreas de engenharia elétrica, mecânica e de segurança para garantir que as medidas de proteção propostas sejam corretamente projetadas e posteriormente instaladas em cada máquina/equipamento. É aqui que o cronograma de ações deve prever assertivamente o tempo e ordem de urgência de cada eliminação ou mitigação de riscos.

Isso porque há dois fatores de suma importância a ser considerados pelo gestor de SST: a gravidade de cada exposição em função das medidas que devam ser tomadas e fatores limitantes como os recursos que a empresa dispõe para cumprir com tais adequações.

Segundo Tavares (2017, p.12) a gestão de segurança do trabalho não deve lidar com demandas de modo não sistemático, mas sim planejadas e integradas na gestão da empresa. Isso porque dos recursos a que se dispõe o financeiro é certamente o de maior foco quando das tratativas de qualquer planejamento ou apresentação de projeto; ainda que seja a segurança do trabalho de suma importância essa não existirá sem investimentos nela.

É notório que há obrigações legais as quais se deve submeter a empresa, especialmente quando se trata de garantir medidas que garantam a manutenção a saúde e integridade física de seus trabalhadores, porém há que se considerar os custos envolvidos no cumprimento dos dispositivos legais e o quanto eles podem impactar a saúde financeira delas.

Este é um dos maiores desafios dos gestores de SST, que devem agir como fiel da balança entre o cumprimento de suas obrigações legais de identificar perigos, inventariar riscos; informar, conscientizar e orientar empresas e trabalhadores desses; e coordenar ações preventivas de melhoria com os recursos a eles dispostos. O que certamente é desafiador.

É possível verificar que este entendimento é considerado pelo órgão fiscalizador, por exemplo, observando o disposto do art. 3º da Instrução Normativa n.º 129, de 11 de janeiro de 2017, da SEPRT que estabelece:

“Mediante justificativa que evidencie a inviabilidade técnica e/ou financeira, devidamente comprovadas, para atendimento dos prazos fixados no Art. 2º, é facultado ao empregador apresentar plano de trabalho com cronograma de implementação escalonado para adequação.” (SEPRT, 2017, Art. 3º).

Este é um exemplo da importância da elaboração de um cronograma de ações, que ligue metas a serem atingidas ao tempo que se decorrerá a partir do estabelecimento dela em função do grau de urgência que cada uma tenha e considerando os recursos necessários para tal.

É importante ressaltar que esta leitura dos dispostos legais, bem como das doutrinas apresentadas pelos principais autores do tema tendem, conciliada com outras, a guiar o gestor de SST pelo melhor caminho ao qual deve se manter firmemente posicionado para que o sistema de gestão de segurança do trabalho (SGSST) seja atuante e visto como estratégico nas empresas.

Vale pontuar que durante a fase de adequação é conveniente que a avaliação de risco seja iniciada, a fim de deliberar sobre o alcance dos parâmetros estabelecidos na análise de risco e aqueles elencados na NR12, pontuando qualquer eventual ajuste de adequação da máquina/equipamento.

3. CONCLUSÃO

A adequação de máquinas/equipamentos é processo necessário para garantir a segurança e saúde de todos trabalhadores e demais pessoas que possam se expor a seus riscos, de modo a adequar não apenas elas, mas todo o parque de máquinas aos preceitos estabelecidos na norma de referência, a NR12, que conta com o apoio de uma série de outras normativas e instruções que guiam o gestor de SST nesta empreitada.

A apreciação de risco, que se inicia com a análise de risco, é certamente o passo de maior importância para que se faça conhecer as necessidades de adequação, em razão das características de cada unidade estudada, do parque de máquinas, dada a realidade em que está inserida, local de instalação, as rotinas operacionais a que é submetida, entre outros fatores relacionados.

Porém, tão importante quanto cumprir seu objetivo principal é viabilizar as adequações, conforme o sentido de urgência que cada uma tenha e, considerando a realidade empresarial, em especial àquela ligada aos recursos a que se dispõe, sendo o financeiro, potencialmente, o maior fator limitante, que demandará uma administração estratégica e assertiva.

Buscar meios para tal é o grande diferencial do SGSST, pois assumirá uma atuação mais proativa em relação a todo contexto, não apenas da SST, mas de toda a empresa. Para tanto, a escolha de métodos como o HRN auxilia em todo processo de apreciação de risco, não apenas na fase relacionada ao reconhecimento de perigos e identificação de riscos, mas também auxilia no ordenamento desses pelo seu grau, de forma quantitativa.

Como demonstrado, o método tem grande potencial para inserir elemento estratégico na elaboração do cronograma de ações, tornando todo processo mais orgânico e sistemático, dando peso às proposituras de o que deve ser feito e quando deve ser feito para que o parque de máquinas esteja corretamente adequado, demonstrando que o gestor de SST não domina apenas o que deve ser feito (know how), mas também o quando deve ser (know when).

[1] ABNT NBR 14153:2013, p.12

[2] ABNT NBR ISO 12100:2013, p.3

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REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS E TÉCNICAS. ABNT NBR ISO 12100:2013 Segurança de máquinas – Princípios gerais de projeto – Apreciação e redução de riscos. Rio de Janeiro, 2013.

BARSANO, Paulo Roberto Higiene e segurança do trabalho / Paulo Roberto Barsano, Rildo Pereira Barbosa, – 1. ed. — São Paulo: Érica, 2014.

BRASIL, Ministério do Trabalho e Emprego. Gabinete do Ministro. Portaria 3214 de 08 de junho de 1978. Brasília, 1978.

______. Instrução Normativa nº 129 de 11 de janeiro de 2017. Brasília, 2017.

COULSON, Derek. Risk Estimation: 25 years on. The Safety & Health Practitioner. 2015. Disponível em https://www.shponline.co.uk/blog/risk-estimation-25-years/. Acesso em 26 de novembro de 2020.

PINTO, João Baptista Beck. NR 12 – Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos: gerenciando riscos/ João Baptista Beck Pinto, Armando Campos. – São Paulo: Editora Senac São Paulo, 2020.

SANTOS JUNIOR, Joubert Rodrigues do. NR-12: segurança em máquinas e equipamentos: conceitos e aplicações / Joubert Rodrigues do Santos Junior, Márcio José Zangirolami. – 2. ed. – São Paulo: Érica, 2020.

TAVARES, José da Cunha. Tópicos de administração aplicada à segurança do trabalho/ José da Cunha Tavares, – 11 ed. – São Paulo: Editora Senac São Paulo, 2017.